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汽车零部件及系统制造商江森上海公司正在叉车上部署RFID电子标签读取器，用以在镇江的仓库以及组装厂上跟踪8000个冲压模具。该系统确保了公司可以在产品制造需要时跟踪模具的位置，从而防止模具寻找造成的生产延误。

为新定制车身订单以及现有汽车零件更换生产汽车零部件。举个例子，该公司生产汽车座椅。汽车座椅的生产流程超过6个工序，包括拉丝，切割和冲压。汽车座椅的内外部分生产都需要5个以上的工序，需要大量模具进行切削。工厂总共需要20个不同的模具进行生产，每个都重达3吨。

生产过程中，公司需要在仓库内拿出8000多个冲压模具。工厂共有6条生产线，冲压模具可以在任意生产线上使用。每个客户每天可能会订购100个定制零件，每个月订购100个备件。

大型冲压的存储一直是个大问题。除了存储这些模具，将它们从不同生产线之间转移也需要一些物流规划。过去，公司一直通过在手写纸质卡片上记录位置来管理这些模具。这是一个非常耗时额度任务仓库员工需要根据纸质卡片确定模具位置，确保拿到正确的模具。

一年前，公司的几名员工在一家上海营信信息的帮助下开发了这款解决方案。该小组开始在每个模具上面附着无源EPC Gen2超高频RFID电子标签。公司还在仓库过道和生产线上附着RFID电子标签，用于确认位置。公司服务器运行的软件中，标签ID号码和模具信息及其位置进行了绑定。该团队在一台叉车上安装了一台YXK5超高频RFID读取器及三个YXU803C超高频天线，用于读取叉车两侧及前面的标签。它们可以读取5米范围内的标签，这样便可覆盖叉车和RFID电子标签之间的理论上的最大范围。

叉车移动时，读取器开始读取范围内所有的标签，然后将这些数据传输到服务器上。服务器上的软件便会对这些数据进行分析并判断叉车及模具的位置。软件识别到模具位置变化后，对位置信息进行更新。然后，操作员可以使用软件了解所需模具的位置。

该系统还能知道叉车存储模具的位置。此外，该系统还能防止错误模具带到现场的失误出现。

对于公司来说，在金属环境下使用RFID自动识别系统有着很多困难。每个模具都会反射这些信号。开发及测试的一年多时间中，公司试用了多款RFID电子标签以及超高频读取器，最终选择了定制标签，读取器及天线，以提供可靠的读取率。

系统投入使用以来，节省了很多寻找模具花费的时间。此外。该系统还可以提供模具使用情况分析以及其时间及频率。该公司计划在今年秋天前在所有叉车上安装读取器及天线。

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